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El ITA ha acompañado a Mecanización S.A. en el desarrollo de una solución basada en IA para la planificación eficiente e inteligente de procesos productivos
Fruto de esta relación, MSA dispone hoy de una herramienta que le permite reajustar en tiempo real sus parámetros de producción para garantizar una mayor flexibilidad operativa y minimizar el impacto de posibles desviaciones.
Ctra. Cogullada 12. 50014 Zaragoza (España)
Mecanización, S.A. (Zaragoza) es una empresa familiar con más de 50 años de trayectoria, fundada en 1962 y especializada en la fabricación de piezas para la industria, principalmente en los sectores de automoción y ferroviario. A lo largo de los años, ha ampliado su actividad a otros ámbitos como el eólico, aeronáutico, naval, defensa, elevación, industrial y obra pública, consolidándose como una referencia gracias a su exigencia en calidad, fabricación y servicio.
Está especializada en la fabricación de piezas mecanizadas, discos de freno, utillajes, soldadura, montajes e inspección de calidad. Su producción se apoya en una línea autónoma con altos estándares de calidad, una larga colaboración con grandes firmas europeas y la mejora continua de sus procesos, con el objetivo de garantizar la satisfacción de sus clientes en todos sus proyectos de mecanizado industrial.
En el entorno industrial actual, las empresas afrontan cada vez mayores retos en la planificación de la producción impulsados por la:
Este contexto complica la elaboración de planes estables y fiables, llevando en muchos casos a una gestión reactiva frente a cambios constantes en prioridades, urgencias o incidencias. Como consecuencia, los equipos destinan una cantidad significativa de tiempo a planificar, revisar y reajustar continuamente, en detrimento de actividades de mayor valor estratégico.
A esta situación se suma la limitada visibilidad sobre la capacidad productiva y el estado real de las órdenes de fabricación. Cuando la información se encuentra fragmentada en distintos sistemas o depende de herramientas manuales como hojas de cálculo, resulta difícil anticipar cuellos de botella, equilibrar cargas o tomar decisiones basadas en datos actualizados, afectando directamente a los plazos de entrega y a la eficiencia operativa.
Asimismo, la coordinación entre áreas como producción, logística, compras o comercial se ve comprometida en ausencia de una planificación centralizada y compartida. Esto puede generar desalineaciones, duplicidades y cambios de última hora que impactan negativamente en el rendimiento global de la organización.
Por último, persisten desafíos relacionados con la calidad del dato y la falta de estandarización de procesos. Información incompleta o desactualizada, como tiempos de producción poco precisos, rutas no definidas o datos maestros inconsistentes, limita la fiabilidad de la planificación. Sin una base sólida, resulta complejo optimizar recursos, mejorar la productividad y avanzar hacia un modelo de gestión más eficiente, robusto y escalable.
La implantación de una solución APS (Advanced Planning and Scheduling) desarrollada por ITA, permite a la empresa dar un salto cualitativo en la gestión de su planificación productiva.
Hasta su implementación, la falta de una visión global, el manejo laborioso y la alta susceptibilidad a errores dificultaban la gestión diaria, limitaban la capacidad de reacción ante imprevistos y retrasaban la disponibilidad de la información, impactando negativamente en la toma de decisiones. Gracias al desarrollo de una solución personalizada, se ha logrado implantar un sistema que ofrece una visión integral del proceso y un manejo más sencillo e intuitivo, aumentando la precisión mediante la actualización continua de los datos.
Los algoritmos inteligentes incorporados en la solución permiten planificar la producción considerando la capacidad finita de los recursos, alineando la carga de trabajo con la disponibilidad real de máquinas y operarios. Estos algoritmos tienen en cuenta las dependencias entre tareas, las estructuras complejas de los productos, las rutas de fabricación y la posible externalización de procesos, generando planes coherentes y ejecutables desde el primer momento.
Asimismo, son capaces de integrar y procesar información procedente de los sistemas de gestión existentes, lo que garantiza una planificación basada en datos actualizados de órdenes de producción y disponibilidad de recursos. Esta conexión continua con la realidad operativa permite ajustar automáticamente los planes ante cambios en la demanda o imprevistos.
Así describe Mª Ángeles Ruberte, CEO de Mecanización S.A, los beneficios que la empresa ha obtenido del proyecto desarrollado por el ITA:
La transición de un proceso de planificación manual a un entorno automatizado ha supuesto un avance clave para la eficiencia operativa de la empresa, mejorando su capacidad para cumplir con la demanda y anticipar fechas de entrega con mayor fiabilidad, así como disponer de información en tiempo real, impulsando una toma de decisiones más rápida, fundamentada y alineada con las necesidades del negocio.
Además, la solución permite realizar replanificaciones de forma ágil y eficiente ante imprevistos, cambios en la demanda, urgencias o incidencias en planta. Esta capacidad de reajustar los planes en tiempo real garantiza una mayor flexibilidad operativa, minimiza el impacto de las desviaciones y mejora la capacidad de respuesta de la empresa, reforzando así la eficiencia global del proceso productivo.
