Fórmate en sistemas de medida sin contacto para la Industria 4.0

Origen de las medidas sin contacto para uso industrial

El ser humano, a través de sus sentidos, siempre ha sido capaz de detectar los cambios de las magnitudes físicas de la naturaleza, como cambios en la temperatura o humedad, distancia de objetos, cambios en la luminosidad, sonidos, etc. Sin embargo, no fue hasta la aparición de la industria cuando se consideró realmente la necesidad de cuantificar de manera más objetiva, precisa y estandarizada los cambios de las magnitudes físicas.

Con esta necesidad aparecen los primeros sensores: convertidores que transforman una magnitud física (longitud, temperatura, fuerza…) en una magnitud diferente, la cual se puede evaluar más fácilmente. Normalmente, estas magnitudes físicas suelen transformarse a señales eléctricas. Tradicionalmente, los sensores para la medida de cualquiera de las magnitudes físicas nombradas anteriormente debían estar en contacto con el componente objeto de medida. Por esta razón se les considera medidas con contacto.

Ventajas de los sistemas contactless

El desarrollo de la industria y los métodos de fabricación han traído consigo una evolución paralela de los sistemas de medida. Los procesos de fabricación están mucho más automatizados, por lo que se requiere una adaptación de los sistemas de medición acorde a dichos procesos. La introducción de sistemas de medida dentro de una cadena de producción no es sencilla debido a la complejidad de la maquinaria que la compone, por lo que se han ideado sistemas de medida sin contacto con el componente que está siendo fabricado, de manera que se puede llevar a cabo una medida sobre el mismo sin interferir con el resto de los componentes de la cadena.

Los sistemas de medida sin contacto (o contactless) son especialmente importantes también en aquellas situaciones donde cualquier interacción con la pieza pueda dar lugar a un error en los resultados medidos. Un ejemplo muy claro lo podemos encontrar dentro de la metrología. El contacto con los instrumentos de medida puede producir daños en la pieza como deformaciones, rayaduras (en el caso de materiales suaves y flexibles) o incluso contaminarla (cuando el ambiente es crítico a la contaminación. Esto ocurre, por ejemplo, en la fabricación de semiconductores.

Finalmente, existen situaciones en las cuales no se puede acceder directamente al lugar donde se desea medir, como por ejemplo en el caso de la medida de grietas o defectos internos en el material, o sobre componentes que ya están montados en su posición de trabajo y resultan inaccesibles de manera tradicional.

Te formamos en sistemas sin contacto

Teniendo en cuenta todo lo explicado en el presente artículo, ITAINNOVA ha puesto en marcha el curso gratuito «Técnicas de monitorización en la industria 4.0. Medidas sin contacto«.

En este curso se van a desarrollar dos técnicas de medida que se caracterizan porque no necesitan estar en contacto con el componente que se quiere medir. Una de ellas está basada en la medida sobre las imágenes del componente capturadas con cámaras de fotos digitales (Digital Image Correlation). Mientras que la otra técnica se centra en la medida de las imágenes capturadas con cámaras termográficas registrando la temperatura a través de la radiación infrarroja emitida por los objetos (termografía).

Estas herramientas permiten obtener información dentro del ámbito mecánico estructural de los materiales y componentes, tanto si están sometidos a diferentes modos de deformación como si presentan defectos internos invisibles para el ojo humano.

Qué aprenderás

En este curso aprenderás técnicas de medición sin contacto que tienen una aplicación directa en el sector industrial. Comprende, desde complejos ensayos de laboratorio bajo condiciones perfectamente controladas en el marco del I+D, como la implementación en las líneas de producción de una fábrica o la gestión de calidad del producto final.